铝模加工中，怎么避免零件变形？

1、改变加工工艺

对于加工余量大的铝材零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的铝板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。

2.适当挑选刀具

数控刀片的原材料、几何图形主要参数对切削速度、钻削热有关键的危害，恰当挑选数控刀片，对降低零件加工形变尤为重要。

①有效选用数控刀片多少主要参数。

偏角：在维持刃口抗压强度的前提下，偏角适度挑选大一些，一方面可以打磨锐利的刀口，此外可以降低钻削形变，使铣面成功，从而减少切削速度和钻削溫度。切勿应用负前角数控刀片。

前角：后角尺寸对后刃口损坏及加工表层质量有同时的危害。钻削薄厚是挑选前角的主要标准。粗铣时，因为切削速度大，钻削负载重，热值大，规定数控刀片排热情况好，因而，前角应挑选小一些。精铣时，规定刀口锐利，缓解后刃口与加工表层的磨擦，减少弹性变形，因而，前角应挑选大一些。

螺旋角：为使切削稳定，减少切削力，螺旋角应尽量挑选大一些。

主倾角：适度减少主倾角可以改进排热标准，使加工区的气温降低。

②改进数控刀片构造。

降低车刀齿轮模数，增加容屑室内空间。因为CNC铝制品加工原材料可塑性比较大，加工中钻削形变比较大，必须很大的容屑室内空间，因而容屑槽底的半径应当比较大、车刀齿轮模数偏少为好。例如，φ20mm以内的车刀选用2个刀齿；φ30～φ60mm的车刀选用三个刀齿不错，以防止因切削阻塞而造成厚壁CNC铝制品加工零件的形变。

精打磨齿：刀齿钻削刃部的表面粗糙度值能低于Ra=0.4um。在采用新刀以前，应当用细磨刀石在刀齿前、后边轻轻地磨两下，以清除刃打磨齿时残存的毛边及轻度的锯齿状纹。那样，不仅可以减少钻削热并且钻削形变也非常小。

严控数控刀片的损坏规范：数控刀片损坏后，产品工件粗糙度值提升，钻削溫度升高，产品工件形变随着提升。因而，除采用耐磨性能好的刀具材料外，数控刀片损坏规范不应该超过0.2mm，不然很容易造成加工硬化。钻削时，产品工件的气温一般不能超出100℃，以避免形变。

3.合理安排工序及走刀顺序

粗加工和精加工应当选用不一样的进刀次序。粗加工后零件自然冷却，消除内应力，再留1～2mm余量进行精加工，保证加工精度粗加工规定以较快的切削用量，在很短的時间内摘除毛胚表层的不必要原材料。因而注重的是加工高效率，追求完美单位时间内的原材料切除率，应当应用逆铣。而精加工对加工精密度和表面粗糙度规定更高一些，注重加工品质，应当应用铣面。因为顺铣时刀齿的切割薄厚从较大慢慢下降为零，会大大减少加工硬底化状况，而且对零件的形变也是有一定水平的抑制效果。

4.分层次多次加工法

当CNC铝制品加工座体零件上面有好几个凹模必须加工时，假如使用一个凹模一个型腔先后加工的方式，就非常容易使型壁内因为承受力不均衡而缠上形变。最好是的解决方案是采用分层次多次加工法，即与此同时对全部凹模开展加工，但没有一次加工进行，反而是分多个层级，逐级加工到必须的规格。那样零件承受力会较为匀称，形变的可能性较小。

5.改进装夹方式：在精加工达到最终尺寸前，松开压紧力，使零件自由恢复原状，再重新轻微压紧，减少装夹变形。对于薄板工件，使用真空吸盘获得均匀夹紧力，减少变形。在薄壁工件内部填充介质，增加工艺刚性，减少装夹和切削变形。