滚动轴承在什么情况下需要更换？

一、滚动轴承故障发展的四个阶段：

第一阶段，即轴承开始出现故障的萌芽阶段，这时温度正常，噪声正常，振动速度总量及频谱正常，但尖峰能量总量及频谱有所征兆，反映轴承故障的初始阶段。这时真正的轴承故障频率出现在超声段大约20-60khz范围。

第二阶段，温度正常，噪声略增大，振动速度总量略增大，振动频谱变化不明显，但尖峰能量有大的增加，频谱也更加突出。这时的轴承故障频率出现在大约500hz-2khz范围。

第三阶段，温度略升高，可耳听到噪声，振动速度总量有大的增加，且振动速度频谱上清晰可见轴承故障频率及其谐波和边带，另振动速度频谱上噪声地平明显升高，尖峰能量总量相比第二阶段变得更大、频谱也更加突出。这时的轴承故障频率出现在大约0-1khz范围。建议于第三阶段后期予以更换轴承，那么此时应该已经出现肉眼可以看到的磨损等滚动轴承故障特征。

第四阶段，温度明显升高，噪声强度明显改变，振动速度总量和振动位移总量明显增大，振动速度频谱上轴承故障频率开始消失，被更大的随机的宽带高频噪声地平取代；尖峰能量总量迅速增大，并可能出现一些不稳定的变化。绝不能让轴承在故障发展的第四阶段中运转，否则将可能发生灾难性破坏。

二、滚动轴承作为机械设备中的关键部件，其性能直接影响设备的运行效率和寿命。在以下情况下，滚动轴承需要更换：

1. 异常磨损或尺寸超差

现象：

轴承内、外圈或滚动体表面出现明显的磨损痕迹（如划痕、剥落）。

尺寸超出公差范围（如直径、游隙变化）。

影响：

振动加剧，噪声增大。

精度下降，可能导致设备运行不稳定。

更换依据：

测量轴承游隙、尺寸，对比原始参数或行业标准（如ISO、GB）。

2. 疲劳剥落

现象：

滚动体或滚道表面出现鳞片状剥落，通常伴随金属粉末。

原因：

长期交变载荷导致材料疲劳。

影响：

振动和噪声显著增加，可能引发连锁故障。

更换依据：

目视检查剥落面积，超过一定比例（如10%）需更换。

3. 塑性变形

现象：

轴承表面出现压痕、凹坑或“布氏压痕”。

原因：

过载、冲击载荷或安装不当。

影响：

轴承游隙异常，可能导致卡死。

更换依据：

观察变形位置和程度，轻微变形可尝试修复，严重变形需更换。

4. 锈蚀或腐蚀

现象：

轴承表面出现红锈、白锈或腐蚀斑点。

原因：

润滑不良、密封失效或环境潮湿。

影响：

润滑性能下降，加速磨损。

更换依据：

腐蚀面积超过轴承表面积的5%~10%时需更换。

5. 裂纹或断裂

现象：

轴承内、外圈或滚动体出现裂纹，甚至断裂。

原因：

过载、材料缺陷或热处理不当。

影响：

立即失效，可能引发设备损坏。

更换依据：

发现裂纹或断裂必须立即更换。

6. 保持架损坏

现象：

保持架变形、断裂或磨损严重。

原因：

润滑不足、转速过高或安装不当。

影响：

滚动体分布不均，导致振动和噪声。

更换依据：

保持架损坏需整体更换轴承。

7. 润滑脂老化或污染

现象：

润滑脂变黑、变硬或含金属粉末。

原因：

润滑脂过期、水分侵入或异物混入。

影响：

润滑失效，加速轴承磨损。

更换依据：

定期检查润滑脂状态，必要时更换轴承。

8. 运行异常

现象：

振动、噪声、温度异常升高。

检测方法：

使用振动分析仪、红外测温仪等工具。

更换依据：

振动值超过ISO 10816标准，或温度超过轴承材料允许范围。

9. 达到使用寿命

依据：

根据轴承类型、载荷、转速等参数计算的理论寿命（如L10寿命）。

建议：

即使无明显损坏，到达设计寿命后也建议预防性更换。

更换建议

定期检查：

每月检查轴承运行状态，记录振动、温度等参数。

专业检测：

使用专业设备（如振动分析仪）进行故障诊断。

正确安装：

确保轴承安装到位，避免过紧或过松。

合理润滑：

选用合适的润滑脂，定期补充或更换。

总结：滚动轴承的更换需结合四个阶段分别进行：目视检查、测量数据和运行状态综合判断。早期发现并更换故障轴承，可避免设备停机和更大损失。